銅濃縮物から電解銅を生成するために世界で使用される製錬方法は、錐体性製錬とハイドロメタルジャイカル製錬の2つの主要なカテゴリに分けられます。
現在、洗練された銅産生の80％以上が錐体製の製錬によって生成されており、濡れた製錬は洗練された銅の約20％を生成します。
I.熱oMetallurgy
熱中銅銅は、主に硫化物鉱石を扱うために、銅生産の80％〜90％を占める今日の銅生産の主な方法です。銅製錬の利点は、原材料の強力な適応性、低エネルギー消費、高効率、高い金属回収率です。パイロを反復する銅は、2つのカテゴリに分けることができます。1つは従来のプロセスです：爆風の製錬、リフレクター炉の製錬、電気炉の製錬など。 2つ目は、フラッシュ炉の製錬、融解プールの製錬など、最新の強化プロセスです。
中期-20 Th世紀以来の世界的なエネルギーと環境の問題により、エネルギーはますます緊張しています。環境保護規制はますます厳しくなりつつあります。急速な発展を得るには、従来の方法を強制するために、新しい強化方法に置き換える必要があります。従来の製錬方法は徐々に排除されます。フラッシュの製錬と融解プールの上昇により、製錬の高度な技術の代表として製錬されているため、最も重要なブレークスルーは、酸素または酸素が豊富な幅広いアプリケーションです。何十年にもわたる努力の後、フラッシュの製錬とバスの製錬は基本的に従来の熱類の製錬プロセスに取って代わりました。
1、製錬プロセス
錐体のプロセスは、主に4つの主要なステップで構成されています：マット製錬、銅マット（氷の銅）吹く、粗銅の銅皮質の精製、アノード銅電解精製。
硫黄製錬（銅濃縮物 - 氷の銅）：主に銅濃縮氷銅製錬の使用、目的は、銅濃縮物を鉄の酸化、スラグ除去、高い銅含有量を伴う氷銅の出力をすることです。
氷の銅が吹く（氷の銅 - 粗銅）：氷の銅をさらに酸化して塗り、氷の銅から鉄と硫黄を除去して粗銅を生成します。
火の精製（粗銅 - アノード銅）：酸化とスラグを介した粗銅は、不純物要素、アノード銅の生産をさらに除去します。
電解精製（アノード銅 - カソード銅）：直接電流の導入により、アノード銅が溶解し、純粋な銅がカソードで沈殿し、不純物は銅のスラッジまたは電解溶液に入ります。不純物、およびカソード銅を生成します。
2、錐体性プロセスの分類
（1）フラッシュの製錬
International Nickel Company Inco（Inco）Flash Furnace、Otokumpu（Outokumpu）Flash Furnace、Whirlpool Top Blowing Smelting（Contop）3種類を含むフラッシュ製錬（フラッシュ製錬）。フラッシュ製錬は、精錬反応プロセスを強化するために細かく粉砕材料の巨大な活性表面を完全に使用する製錬方法です。深部乾燥後の濃縮物、および酸素濃縮空気を反応塔に吹き付け、1-3}の時間の間宇宙で懸濁した濃縮粒子、および高温酸化気流を硫化物ミネラル酸化を急速に酸化し、放出することにより、凝集する束を束ねます製錬反応、つまりマット製造プロセスを完了するための大量の熱。反応の積は、沈殿のためにフラッシュ炉の沈殿タンクに分類されるため、銅のマットとスラグがさらに分離されます。この方法は、主に銅、ニッケル、その他の硫化物鉱石のマット製錬に使用されます。
フラッシュ製錬は1950年代後半に生産を開始し、省エネと環境保護の継続的な改善により、40以上の企業で普及し、適用されました。プロセステクノロジーには、生産能力が大きく、エネルギー消費量が少ない、汚染が少ないなどの利点があります。単一のシステムセットの最大鉱石銅生産能力は、000 T/Aに到達することができます。 200のスケール、000 t/a植物の上。ただし、原材料を水分に深く乾燥させる必要があります<0.3%, the concentrate size <1mm, and the impurity lead and zinc in the raw materials should not be higher than 6%. The disadvantages of the process are complex equipment, high soot rate, slag containing high copper, need to be depleted.
（2）融解プールの製錬
テニエンテ銅精製方法、三菱メソッド、オスマート法、ワルヌコフ銅精製方法、イサ製錬法、ノランダ法、トップブローニングロータリーコンバーター法（TBRC）、銀銅精製方法、シュイクーサン銅精製方法、ボトムブローイングボトンボトムボトムの吹き込み型銅製銅製造法、ノランダ法、酸素が豊富な製錬方法。溶けたプールの製錬は、溶融プールの激しい動揺のために、溶けたドラムに溶けたドラムに空気または工業用酸素に溶けたドラムに同時に、細かい硫化物濃縮物を溶融ドラムに加えることです。溶融プールに吹く空気が吹き飛ばされたため、気泡が加圧されたため、気泡がメルトプールを通って上昇し、「メルトカラム」の動きをもたらし、溶融入力に素晴らしい機能を与えます。その炉の種類は、水平、垂直、回転、または固定されており、吹く方法はサイドブローイング、トップブローイング、ボトムブローイングです。
1970年代に産業で融解プールの製錬が適用され始めました。融解プールの製錬プロセスにおける良好な熱と物質移動のため、機器の生産性を改善し、製錬プロセスのエネルギー消費を減らす目的を達成するために、冶金プロセスを大幅に強化できます。そして、炉の材料の要件は高くなく、すべてのタイプの濃縮物、乾燥、湿った、大きな穀物、粉末が適用可能であり、炉の体積は小さく、熱損失は小さく、省エネと環境保護はより良いです。レートは、フラッシュの製錬よりも大幅に低くなります。
第二に、ウェット製錬（SX-WEWメソッド）
ウェット製錬は銅生産の10％〜20％を占めており、溶媒浸出銅鉱石または銅濃縮物であり、銅を溶液にし、次に精製銅含有溶液から銅法を回収します。これは、主に低品位の銅鉱石、酸化銅鉱石、および複雑な銅鉱石を処理するために使用されます。
湿った銅精製装置は、生産の近くの鉱山の近く、生産コストの低さ、硫酸の生産なし、SO2汚染なしよりシンプルです。ただし、不純物の含有量は高く、銅の精製サイクルは長く、効率が低く、容量のスケールが少ないです。貴重な金属の回復は困難であり、回復率は不確実です。カルコピライト濃縮物を治療するための濡れたプロセスは産業的に適用されておらず、技術的な障壁があります。
銅の生産における現在の湿った銅精製はわずかな割合を占めていましたが、将来のリソースの開発動向から、鉱石、酸化鉱石、選択が困難な鉱石、および複数金属の複雑な銅鉱石がますます増えていますが、利用されている銅の濡れた精製は、これらの原材料に対処するための効果的な方法になります。
1、濡れた製錬プロセス
湿潤製錬プロセスには、主に浸出、抽出、抽出、抽出、金属製剤（電気発射または交換）の4つのステップが含まれます。酸化物鉱石は直接浸出することができ、低品位の酸化物鉱石は浸出し、豊富な鉱石が浸出されます。硫化物鉱石は、一般的に浸出する前にローストする必要があるか、高圧下で直接浸出する必要があります。浸出プロセスに一般的に使用される溶媒には、硫酸、アンモニア、および高硫酸鉄溶液が含まれます。
第三に、銅製錬法の見通し
世界銅製錬の開発動向銅製錬の開発動向は次のように要約されています。
（1）銅鉱石の性質により、銀と硫黄を回収するために、銅精製の火災方法は依然として大きな位置を占めていますが、湿った銅精製の割合は増加します。
（2）銅植物は汚染のない作業であり、二酸化硫黄排出排出濃度は300ppm未満、硫黄実質回収率は95％から99％になります。廃水とスラグ放電はありません。
（3）Pyro-Copperの精製は、基本的に自己食べられる製錬です。
（4）銅マットの連続的な吹き付けは、より広く使用されます。
（5）低品位の鉱石は、水沈殿術によって利用されます。湿った製錬浸出と抽出効率はさらに改善されます。
（6）コンピューター化されたオンライン制御が、生産制御の主な手段になります。
（7）プラントのスケールが大きくなり、各プロセスは単一の炉の生産になり、運用作業はより削減されます。
環境保護政策の重大度と生産コストの増加により、世界的な観点からは、高コストの技術的に後方の小製学者が次々と閉鎖され、大規模で中規模の製錬所は生産規模をさらに拡大し、コストを削減します。 。また、技術のアップグレードと変換を通じて、原材料の利用率をさらに改善し、スラグ、廃水、廃ガスの貴重な要素の回復における製錬プロセスを最大化することが、コスト削減の最も重要な手段になります。
