はじめに：銅の棒は、押し出されたり描かれたりした固体銅棒です。銅の棒、真鍮の棒、白い銅棒、ブロンズロッドなど、銅の棒には多くの種類があります。
銅のロッドモールディングには独自の原則があります。銅ロッド成形プロセスは、銅ロッドの生産プロセスとしても説明できます。さまざまな種類の銅ロッドには、異なる成形プロセスがあり、特性が異なります。ですから、今日、私は主に「銅ロッド成形技術とプロセス」を詳細に紹介します。
銅棒の材料は何ですか？銅バーの材料には、H59、H 59-1、H 59-2、H 59-3、H60、H 60-2、H62、H63、H65、H68、H70、H80、H90が含まれます。 C1100、C1020、C2680、C2800、C2600、C2801、C5191、C5210、C2200、C7521、C7541、C17200、C1070、C7701、QSN6。5-0。 qsn 4-0。3、bzn 18-18、bzn 15-20、cube2など。
銅のロッド成形プロセスと手順を導入する前に、金属製の成形プロセスは何だとしましょうか？
1、金属固化成形は慣習的にキャスティングと呼ばれます。鋳造は、溶けた金属が鋳造キャビティに注がれたり、押したり吸い込まれたりして、固化して鋳造プロセスの特定の形状と特性を得ることです。
2、金属プラスチックの形成とは、金属材料を使用することであり、外力の役割でプラスチック変形を備えているため、金属材料が予想されるプラスチック変形を生成して、部品またはブランクの特定の形状、サイズ、機械的特性を得るために処理方法の。多くの場合、このプロセスは、自由鍛造、ダイの鍛造、プレートスタンプ、押し出し、押し込みなどに分けることができます。エンジニアリングでのパフォーマンスは、一般的に金属鍛造特性を使用しています。良いまたは悪い鍛造、一般的に使用される金属の可塑性と測定する2つの指標の変形抵抗。高い可塑性、変形抵抗、鍛造は良好です。逆に、鍛造は貧弱です。
3、金属溶接成形プロセス。溶接は、加熱または加圧またはその両方によるものであり、フィラー材料の有無にかかわらず、成形法の原子組み合わせを実現するための金属材料の有無にかかわらず。通常、融合溶接、圧力溶接、ろう付けに分類されます。
銅ロッドの形成プロセスは何ですか？押出、ローリング、連続鋳造、ストレッチなど、多くの銅ロッド形成プロセスがあります。
銅ロッド成形プロセスの流れ？次のように、3種類の銅ロッド形成プロセスがあります
1、プレス - （ローリング） - ドローイング - （アニーリング） - フィニッシングフィニッシュ製品。
2、連続鋳造（トップリード、水平または車輪付き、追跡、含浸） - （ローリング） - ストレッチ - （アニーリング） - フィニッシングフィッシング製品
3、連続押出 - （ストレッチング） - （アニーリング） - フィニッシングフィッシング製品。
押出の銅ロッド成形プロセス？
1、押し出しのタイプ：押し出しは、前方押出、逆押出、特別な押出3に分割されます。
（1）前方押出：押出圧力押出挙動の方向と同じ方向の製品の押出を指します。
（2）逆の押し出し：逆方向の押出と押出圧力の方向です。
（3）特別な押出：静水圧押出などの他の押出方法を指します。
2、押し出しの特性：
（1）順方向押出の特性：前方押出機器はよりシンプルで、最も広く使用されています。
（2）押出特性の方向：インゴットビレットと押し出しシリンダー摩擦を減らし、押し出し圧力を低下させ、小型および中型の押し出し生成物をより多くの適用において、ツール寿命を改善することができます。
（3）特別な押出の特性：特別な押出は、主に特別な製品の押し出しに使用されます。
（3）押出に関するメモ：
押出プロセス、3方向圧縮応力による押出シリンダー内のインゴットビレットは、より多くの変形に耐えることができます。押出は、合金の特性に従って、押し出し製品の仕様と技術的要件、機器の能力と構造、金型の合理的な設計で、押出プロセスパラメーターを選択します。 INGOTの仕様、押出比、押出温度、押出速度などを含む。押し出し生成物の表面品質を確保し、改善するために、銅合金押出は、インゴットの表面の欠陥を除去するために、剥離押出をより頻繁に使用しました。
降水量強化合金のために、押出プロセスの低温変形前の溶液処理を実現するために、水密閉の押出を使用できます。専門家は、一般的な合金の場合、水シールの押し出しは製品の表面酸化を減らし、製品の再酸洗浄を避けることができると言います。
水平方向の前方押出は、最も伝統的で一般的な押出法であり、パイプを押し出す場合の主な問題は、パイプの2つの中心です。逆の押し出しは、偏心度を減らすだけでなく、長いインゴットを押し出ることもでき、収量を改善します。垂直の押し出しは偏心度の最も軽いですが、押し出された製品の長さは限られています。継続的な押出プロセスは短く、大量の大量の製品を生産することができます。特に、形状の断面製品の生産に適しています：高製品収量、90-95％まで：金属消費量の減少、低エネルギー消費、低いエネルギー消費、機器への少額の投資は、継続的な生産と環境保護を促進するために、より少ないエリアを占有します。技術的ブレークスルーの製品幅に連続的な押出技術があるため、酸素を含まない銅の生産における方法は、純粋な銅ストリップが開発と用途の段階にあります。この方法の主な問題は、型の短い寿命です。金型の設計を改善し、型材料の寿命を改善する方法は解決する必要があります。
ローリングの銅ロッドモールディングプロセス？銅ロッドローリングホールローリング、回転ローリング、惑星のローリング3。
ストレッチングのプロセスを形成する銅棒？
1、ストレッチングの定義：ストレッチングは金型の穴を通して空白であり、その形状とサイズの変化を圧力処理方法にするために張力をかけますが、銅ロッドワイヤの生産は完成品の生産も重要なプロセスです。
2、ストレッチングの特性：このプロセスを通じて、高次元の精度、良好な表面仕上げなど、要件を満たす製品の形状とサイズ。
3、ベルワイヤーの伸びは伸びを減らします：パイプストレッチングは、拡張ストレッチング、ストレッチングの減少、直径の減少、壁ストレッチングの減少に分割されます。チューブストレッチコアヘッドフォームには、固定コアヘッド、移動コアヘッド、ロングコアロッドがあります。
コアヘッドストレッチング、コアヘッドの形状の助けを借りて、変形ゾーンで安定する力バランスを確立します。この方法は、大きな拡張係数、大きな直径、壁の減少を持ち、長いパイプとコイルの生産に適しています。マンドレルの伸びを固定するには、マンドレルが変形ゾーンに安定した状態に保つためにマンドレルが必要であり、主に短いストレートパイプの生産に使用されます。
一般的に使用される伸縮装置は、チェーンストレッチングマシン、ディスクストレッチングマシン、油圧ストレッチングマシン、およびジョイントストレッチングマシンです。チェーンストレッチングマシンは、主にストレート製品ストレッチ、シングルチェーン、ダブルチェーン、シングルライン、マルチラインストレッチングマシンに使用されます。ディスクストレッチングマシンは、主に小型および中径のディスクの生産に使用されます。ジョイントストレッチングマシンは、主にディスクから定規ストレート製品への小さな仕様の生産に使用されます。研磨、定規のせん断など、および完成品の直接生産。
熱処理の銅ロッド成形プロセス？
チューブおよびバーモールディングラインの熱処理は、主に中間アニーリングと最終製品アニーリングです。アニーリングシステムは、合金の特性、製品の状態、およびパフォーマンス要件に従って策定されます。
現在、チューブおよびバープロファイルの熱処理は、特定の雰囲気のあるフード炉、ジェット炉、メッシュチェーン炉で広く利用されています。保護大気を採用している間、大気の循環が強化され、大気の均一性と製品の明るい表面が確保されます。
パススルー誘導炉は、主に内部ねじ付きエアコンパイプの光パイプの中間アニーリングに使用されます。これは、コイルを展開してアニールしてから再旋回するプロセスであり、「バスケットからのコイルの連続アニーリングが実現します「バスケット」へ。マシンには、ガス保護だけでなく、チューブ内に吹くための洗浄システムも装備されています。
バーやプロファイルの熱処理では、消火および老化の熱処理もあります。主に、材料の強度と全体的な性能を改善するために、年齢強化特性を備えた合金の熱処理に使用されます。押し出された製品の消光は通常、押し出しコンセントのウォーターシールに依存して完成しますが、描かれた製品には特別な消光炉が必要です。
